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        建材設備
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        請問能否提供指導一下,具有有實踐指導意義的鐵礦選礦技術?

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        您好,綜合國內外的生產實踐經驗,目前磁鐵礦選礦廠工藝流程特點主要有:

        (1)在破碎篩分流程中采用預選工藝

        礦石在開采過程中,不可避免地要混入一定數量的圍巖,特別是地下開采,圍巖混入率一般達15~20%,采用無底柱分段崩落采礦方法的地下礦,采出的礦石中圍巖混入率都要超過20%。從而,降低了入選礦石的品位。

        為了恢復地質品位,節約選廠能耗,減少磨礦量,近幾年國內外一些磁選廠,通過新建或技術改造,在破碎篩分流程中采用預選工藝,使用磁滑輪干選拋棄圍 巖。一般在中碎或細碎之后進行,也有在粗碎后拋尾。磁滑輪干選礦石粒度最大可達350毫米,拋棄廢石的產率一般為5~20%。例如美國銀灣選礦廠在進行工 藝流程改造時,于細破碎之后(礦石粒度為20~0毫米)安裝了干式磁滑輪分選,拋棄占原礦量20%的廢石。山東金嶺鐵礦選廠是我國最早應用礦石預選技術的 廠家之一。該廠年處理原礦80萬噸,采用電磁磁滑輪拋廢石,年經濟效益達100多萬元。首鋼礦山公司大石河。水廠兩個選廠,年處理原曠1300噸,在磨礦 作業前用干式磁滑輪拋廢石,每年多產鐵精礦44萬噸,凈增收入1000萬元,浙江漓渚鐵礦選廠采用CTDG1210型大塊磁選機,分選經粗碎后、粒度為 350~0毫米磁鐵礦石,可拋棄產率為17.67%的廢石,選廠年處理能力增加20萬噸,年總經濟效益200萬元。

        (2)“多破少磨”,降低選廠總能耗

        國內外選礦生產實踐表明,碎磨作業無論在生產成本或基建投資上都占主要部分,且磨礦又比碎礦高得多。從礦山采出的礦石,最大塊度為 1000~1200毫米,經三段破碎至15~25毫米,一般破碎功耗為2.0千瓦·時/噸原礦;再將其磨細至--65目,磨礦能耗高達12~15千瓦·時 /噸原礦。兩者相比,破碎作業單位粉碎比的能耗僅為磨礦作業的1/5。破碎現論研究發現,目前的破碎機僅利用了一次粉碎作用,次生粉碎未被充分利用。為 此,進行多段破碎以充分利用能量;“多破少磨”,即將磨碎的能耗轉移到破碎,以降低總能耗。近幾年來,我國大多數選礦廠都根據原礦石最大塊度,采用多段閉 路破碎流程,調整粗、中、細破碎機的配比;有的選礦廠將細碎機軋臼壁裴在中碎機動錐上,充分發揮中碎機生產能力,并縮小細碎機排礦口,降低磨礦機給料粒 度。從發展方向看來,在研制新型破碎機的同時,推廣應用液壓破碎機是實現“多破少磨”的有效途徑。目前,我國已制造出液壓破碎機的系列產品,可供采用。生 產統汁表明,年處理原礦500萬噸的選礦廠,球磨機給礦粒度由13~0毫米降至9.5~0毫米,年節電可達400多萬千瓦·時,同時顯著地提高球磨機的產 量。例如大孤山磁選廠球磨機給礦粒度從30~0毫米降到20~0毫米,球磨產量可提高8%左右;東鞍山選礦廠球磨機給礦中,--12毫米粒級含量從 49.2%增加到84.10%時,其處理量提高25~45%;江西良山鐵礦選廠將球磨機給礦粒度從15毫米降到12毫米,并采用細篩再磨工藝,使球磨機臺 時產量增加34%。

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